El uso de energía de motores eléctricos, representa más de la mitad de toda la energía eléctrica consumida por instalaciones industriales, comerciales e institucionales. Los motores se encuentran en casi todos los equipos utilizados para realizar un proceso de fabricación, minería y agricultura; incluso los equipos que realizan funciones especiales a menudo tienen motores como su parte principal, por ejemplo, enfriadores y compresores de aire.

Debido a la aplicación generalizada de motores eléctricos, son excelentes candidatos para mejorar su eficiencia y mejoras en su utilización en máquinas y procesos. Solo una pequeña mejora en la eficiencia del motor eléctrico puede producir ahorros significativos en el costo de energía de operar un equipo. El costo anual de operar un motor a menudo puede ser de cinco a diez veces el precio de compra original del mismo

Motores de alta eficiencia
Los motores eléctricos representan aproximadamente las tres cuartas partes de toda la energía utilizada por la industria, y casi la mitad de todo uso eléctrico en instalaciones comerciales. Los motores energéticamente eficientes ahora están disponibles y son de tres a nueve por ciento más eficientes que los motores estándar nuevos o aún mayores a los que reemplazarían. Dado que los motores típicos duran más de veinte años, el uso de motores de alta eficiencia ofrece a las empresas y la industria ahorros considerables de energía como también monetarios.
La eficiencia del motor es una medida de la efectividad con la que la energía eléctrica se convierte en energía mecánica. Las pérdidas del motor ocurren en cinco áreas principales: pérdidas del núcleo, pérdidas del estator, pérdidas del rotor, pérdidas de carga parásita y pérdidas de fricción. Los motores de alta eficiencia están diseñados y fabricados para reducir estas pérdidas. Además de tener pérdidas más bajas, los motores de alta eficiencia también tienen factores de potencia más altos durante la operación. El diferencial del costo para motores de alta eficiencia con respecto a los estándar varían de 10% a 30%, pero dado que un motor puede usar 75 veces su costo inicial en energía eléctrica durante su vida útil, el potencial de ahorro es grande. Muchos motores en instalaciones comerciales, industrias e instituciones funcionan entre 6,000 y 8,000 horas por año, por lo que se pueden lograr reembolsos muy rentables.

Hay tres opciones disponibles para una instalación un motor que acaba de experimentar una falla.

1. Pueden comprar un motor de eficiencia estándar para reemplazar el que falló.
2. Pueden comprar un motor de alta eficiencia para reemplazar el que fallo
3. Pueden enviar el motor averiado a reparar y posiblemente rebobinar.

Es muy rentable comprar un motor más costoso y de alta eficiencia para un equipo que es utilizado en gran medida por muchas horas.
El costo de rebobinar un motor a menudo es sustancialmente menor que el costo de comprar un motor nuevo, ya sea una eficiencia estándar o de alta eficiencia. Sin embargo, es bastante común que los motores se dañen durante el proceso de rebobinado y sufran pérdidas en la eficiencia del 1-3%.

A menudo, una pérdida de eficiencia de 1 punto porcentual dará como resultado que el costo de la electricidad adicional sea mayor que el costo total del rebobinado. Por lo tanto, es importante tener en cuenta este factor al reemplazar un motor. No todas las operaciones de rebobinado dañan los motores, pero la pérdida de eficiencia es bastante común cuando se rebobina.

Tabla comparativa de valores de Eficiencia en motores eléctricos.